La primera etapa es un gasificador de fusión a contracorriente. Los residuos sólidos se alimentan desde la parte superior del gasificador y comienzan su descenso. La temperatura en la parte superior está entre 300°C y 500°C, y toda la humedad y el material volátil se evaporan. En la parte inferior del gasificador se inyecta aire precalentado, y es aquí donde se gasifica el resto del material combustible a una temperatura de 1500°C. Los materiales no combustibles, como metales, vidrio y otros minerales, se funden y se utilizan como una aleación de escoria metálica que no se lixivia. La segunda etapa es un reactor de plasma. El residuo gaseoso o líquido a procesar se inyecta directamente en el reactor y se mezcla con el gas del gasificador. El gas y el líquido entran en un chorro de aire de alta velocidad y alta temperatura (600-800 m/s y 3000-5000°C) generado por el reactor de plasma. El chorro de aire proporciona la temperatura y la inmensa potencia dinámica necesaria para descomponer por completo todos los hidrocarburos, incluidos los hidrocarburos halogenados como los PAH (hidrocarburos aromáticos policíclicos) o las dioxinas. 

En principio, cualquier tipo de material puede ser tratado por este proceso. Los compuestos inorgánicos se recuperan en forma de escoria no lixiviable y una aleación de metal. La escoria que no se lixivia puede usarse como material de construcción, mientras que la aleación de metal puede fundirse en productos para la venta o enviarse a una refinería.

Los materiales orgánicos se convierten en gas combustible que consiste principalmente en CO, H2, N2 y algo de CO2. El gas combustible se puede utilizar directamente en una turbina de gas para producir electricidad o en una caldera para producir vapor o agua caliente.